15. System HACCP

15.1 Podstawy prawne oraz definicje systemów GHP, GMP i HACCP

Zapewnienie bezpieczeństwa zdrowotnego żywności w zakładach żywienia zbiorowego i przetwórstwa gastronomicznego opiera się na przepisach prawa krajowego oraz unijnego. Do kluczowych aktów prawnych regulujących te zagadnienia należą:

• Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych.

• Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia.

W ramach zarządzania jakością i bezpieczeństwem żywności funkcjonują trzy podstawowe, wzajemnie powiązane systemy:

• GHP (Good Hygiene Practice – Dobra Praktyka Higieniczna): Obejmuje działania higieniczno-sanitarne oraz warunki techniczne i organizacyjne niezbędne do zapewnienia bezpieczeństwa żywności na wszystkich etapach łańcucha produkcyjnego.

• GMP (Good Manufacturing Practice – Dobra Praktyka Produkcyjna): Obejmuje działania związane z kontrolą jakości i prawidłowością przebiegu procesów technologicznych.

• HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points – System Analizy Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontroli): Systemowa procedura mająca na celu identyfikację, oszacowanie oraz kontrolę zagrożeń bezpieczeństwa żywności.

  

https://www.domeba.com/pl/haccp/

15.2 Wymagania Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP) i Produkcyjnej (GMP)

Skuteczne wdrożenie i utrzymanie zasad GHP oraz GMP stanowi warunek konieczny do późniejszego wdrożenia systemu HACCP.

Wymogi i obszary GHP Wymagania GHP obejmują dziewięć głównych obszarów:

1. Lokalizacja i otoczenie zakładu.

2. Układ funkcjonalny pomieszczeń.

3. Maszyny i urządzenia.

4. Procesy mycia i dezynfekcji.

5. Zaopatrzenie w wodę.

6. Kontrola i usuwanie odpadów.

7. Zabezpieczenie i monitoring szkodników.

8. Higiena personelu.

9. Szkolenie personelu.

Lokalizacja, otoczenie i układ funkcjonalny Zakład gastronomiczny musi być odizolowany od potencjalnych źródeł zanieczyszczeń, takich jak kurz, dym czy odpady przemysłowe. Drogi dojazdowe powinny być utwardzone i zdrenowane, a sam budynek szczelny przed szkodnikami.

Układ funkcjonalny zakładu musi zapewniać możliwie prostoliniowy przebieg procesu technologicznego, zapobiegając krzyżowaniu się dróg czystych i brudnych. W obiekcie wyróżnia się cztery podstawowe strefy:

• Strefa magazynowa – przyjęcie i przechowywanie surowców.

• Strefa produkcyjna – obróbka wstępna i obróbka termiczna.

• Strefa ekspedycyjna – wydawanie gotowych potraw.

• Strefa socjalna – zaplecze higieniczno-sanitarne dla pracowników.

Maszyny, urządzenia i kodowanie kolorami Wszystkie powierzchnie robocze oraz meble i maszyny stykające się z żywnością muszą być wykonane z trwałych, gładkich i łatwych do mycia materiałów dopuszczonych do kontaktu z żywnością. W celu uniknięcia zanieczyszczeń krzyżowych stosuje się ścisły podział sprzętu pomocniczego (np. desek do krojenia i noży) według standardu kolorystycznego:

https://adacor.pl/deska-do-krojenia-haccp-60-x-40-brazowa-yato.html?srsltid=AfmBOooehZSXM1LXqAR6SQfcg7oh1gAi7wFJ7DthMfKaEXNpMZzMpwoB

Higiena środowiskowa, woda i odpady

• Mycie i dezynfekcja: Po zakończeniu pracy lub zmiany przeprowadza się sprzątanie i odkażanie powierzchni w celu usunięcia brudu stanowiącego pożywkę dla mikroflory.

• Zaopatrzenie w wodę: Woda stosowana do celów technologicznych, wytwarzania lodu i pary musi spełniać wymagania dla wody pitnej.

• Gospodarka odpadami: Odpady gromadzi się w zamykanych pojemnikach poza strefami przechowywania żywności i usuwa nie rzadziej niż raz dziennie.

• Zabezpieczenie przed szkodnikami: Zakład musi prowadzić ciągły monitoring obecności gryzoni, owadów latających/biegających, szkodników magazynowych oraz ptaków.

15.3 Higiena personelu

Wymagania higieniczne i zdrowotne

• Osoby mające kontakt z żywnością muszą posiadać aktualne orzeczenie lekarskie do celów sanitarno-epidemiologicznych.

• Pracownicy z infekcjami dróg oddechowych, biegunką lub ropnymi zmianami skórnymi są natychmiast odsuwani od pracy z żywnością.

• Przed przystąpieniem do pracy wymagane jest dokładne umycie rąk, założenie czystej odzieży ochronnej, zakrycie włosów oraz ewentualne zastosowanie obuwia roboczego.

• W strefie produkcyjnej zabrania się noszenia biżuterii, zegarków, spinek, a także jedzenia, picia, żucia gumy i palenia tytoniu.

Dekalog Dobrej Praktyki Higienicznej

1. Zanim zaczniesz pracę, upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje.

2. Postępuj ściśle według instrukcji, nie stosuj „skrótów”.

3. Upewnij się, że pracujesz z właściwym surowcem.

4. Kontroluj stan techniczny i czystość urządzeń.

5. Pracuj tak, aby ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu.

6. Bądź uważny i przeciwdziałaj błędom.

7. Zgłaszaj kierownictwu wszelkie odchylenia od parametrów procesu.

8. Dbaj o higienę osobistą i porządek na stanowisku.

9. Dokładnie zapisuj parametry przebiegu procesu.

10. Bądź odpowiedzialny za wykonywane zadania.

15.4 Analiza zagrożeń żywności

Zagrożenia bezpieczeństwa żywności dzieli się na trzy podstawowe kategorie:

https://www.webszkolenie.pl/analiza-zagrozen-haccp/

• Zagrożenia biologiczne: Drobnoustroje wywołujące zatrucia lub psucie się żywności.

  • Przykłady: Bakterie (Salmonella, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, Clostridium botulinum), wirusy (Norowirusy, WZW A), pasożyty (glizda ludzka, tasiemiec, Toxoplasma), pleśnie produkujące mikotoksyny.

  • Źródła: Zanieczyszczony surowiec, brak higieny rąk, niewłaściwa temperatura przechowywania.

• Zagrożenia chemiczne: Substancje chemiczne obniżające jakość zdrowotną produktu.

  • Przykłady: Pozostałości pestycydów, antybiotyki, środki myjące i dezynfekujące, toksyny naturalne (solanina w ziemniakach, aflatoksyny), metale ciężkie (rtęć, ołów).

  • Źródła: Niewłaściwy transport, nieprawidłowe dozowanie chemii czyszczącej, zanieczyszczenia środowiskowe.

• Zagrożenia fizyczne: Ciała obce mogące spowodować obrażenia ciała u konsumenta.

  • Przykłady: Odpryski szkła, opiłki metalu, fragmenty plastiku, kości, kamienie, drewno.

  • Źródła: Awaria maszyn, uszkodzone opakowania, nieprawidłowe oczyszczenie surowców.

15.5 System HACCP i Krytyczne Punkty Kontroli (CCP)

System HACCP skupia się na zapobieganiu zagrożeniom poprzez wyznaczenie punktów w procesie technologicznym, w których ryzyko można zredukować do akceptowalnego poziomu.

Siedem Zasad Systemu HACCP

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń i opisanie środków zapobiegawczych.

2. Wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontroli (CCP).

3. Ustalenie wartości krytycznych (limitów) dla każdego CCP.

4. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

5. Określenie działań korygujących na wypadek przekroczenia limitów.

6. Ustalenie procedur weryfikacji prawidłowości działania systemu.

7. Opracowanie i prowadzenie dokumentacji oraz zapisów.

   

https://insektpol.pl/haccp/

12 Kroków Wdrażania HACCP Proces wdrażania składa się z etapów przygotowawczych oraz realizacji 7 zasad:

1. Zdefiniowanie zakresu stosowania systemu HACCP.

2. Powołanie zespołu ds. HACCP.

3. Wykonanie opisu produktu i określenie sposobu jego wykorzystania.

4. Opracowanie schematu procesu technologicznego (diagramu przepływów).

5. Weryfikacja schematu technologicznego w warunkach rzeczywistych.

6. Sporządzenie listy zagrożeń i środków kontroli (Zasada 1).

7. Identyfikacja Krytycznych Punktów Kontroli – CCP (Zasada 2).

8. Określenie limitów krytycznych dla każdego CCP (Zasada 3).

9. Opracowanie systemu monitorowania CCP (Zasada 4).

10. Ustalenie planu działań korygujących (Zasada 5).

11. Określenie procedur weryfikacji (Zasada 6).

12. Opracowanie dokumentacji i procedur przechowywania zapisów (Zasada 7).

Krytyczny Punkt Kontroli (CCP) Krytyczny Punkt Kontroli to etap w procesie technologicznym, na którym opanowanie zagrożenia jest niezbędne do wyeliminowania go lub ograniczenia do dopuszczalnego poziomu. Przykładem CCP jest obróbka termiczna potraw mięsnych (osiągnięcie wymaganej temperatury wewnątrz wyrobu) lub schładzanie gotowych potraw.

Diagram Przepływu Diagram przepływu to graficzny schemat przedstawiający chronologiczny ciąg etapów technologicznych. Ułatwia on precyzyjne umiejscowienie punktów CCP oraz analizę potencjalnych zagrożeń na każdym etapie przetwarzania.